La gestión de la calidad en los almacenes es importante ya que a través de ellos pasan las materias primas o ingredientes, el material de embalaje y el producto terminado una vez procesado.
Los aspectos más importantes para una correcta gestión de la calidad en los almacenes son:
- Limpieza.
- Gestión de plagas.
- Segregación de materiales.
- Trazabilidad.
- Caducidad.
- Control de la temperatura.
- Gestión de material bloqueado.
- Inspeccion de vehiculos.
- Operaciones de carga y descarga.
Limpieza de almacenes:
Segun nuestro modelos de gestion la las limpiezas debemos tener definidos:
Plan de limpiezas general:
Básicamente se define qué queremos limpiar y como se deben ejecutar las tareas.
En funcion de la organizacion, habra que tener definido en mayor o menor detalle las actividades a realizar, la frecuencia, el responsable de la ejecución, los útiles y productos de limpieza a utilizar, y el registro de limpiezas.
Importante mantener un buen registro de las limpiezas realizadas.
Registro de formación:
Una vez definidas las tareas, hemos de asegurar que el personal encargado de ejecutarlas este correctamente capacitado. en el uso de herramientas necesarias (maquinas de vapor, limpiadoras semiautomaticas, plataformas elevadoras etc) productos quimicos (sustancias incompatibles, sustancias prohibiddas (amonios cuaternarios…)
Registro de limpiezas
Donde cada vez que se ejecute alguna tareas de limpieza debe registrarse, para garantizar que el plan de limpiezas se cumple y por otro lado, para poder realizar el análisis del plan en función de los resultados obtenidos.
Parra un correcto registro de las actividades de limpieza es necesario contar un un formato adecuado.
Indicadores de seguimiento
Indicadores de seguimiento:
Es conveniente definir algún tipo de indicador, que de forma rápida nos revele cual es la calidad de la ejecución del plan de limpiezas. Nos ayudará a monitorizar ya a tomar decisiones en cuanto a la realización o no de las tareas, taras especiales ets
Sistema de inspección
Periódicamente se debe inspeccionar si el resultado del ejecución del plan de limpiezas nos esta dando los resultados esperados.
Resultados correctos: Perfecto, aunque podríamos plantearnos una reducción de algunas tareas para optimizar recursos, siempre sin comprometer los niveles de limpiezas óptimos que se han definido. Se trataría de evitar sobrecostos.
Resultados incorrectos: HAbría que analizar qué está fallando (frecuencia de limpieza, procedimientos, productos empleados, capacitación) y adaptar nuestro plan.
Gestión de plagas:
¿Por qué?
Las plagas son además de fuentes de suciedad , especialmente peligrosas porque pueden ser vectores de propagación de enfermedades a través de sus excrementos, pelos ets.
En los almacenes, la plagas suelen encontrar un hábitat confortable donde encontrar refugio y anidar ya que suelen ser zonas tranquilas, protegidas de la intemperie y de temperaturas extremas, con disponibilidad de comida, y en algunos casos iluminadas por la noche con el consiguiente efecto atrayente para muchos insectos y sus depredadores.
¿Cómo?
Lo principal es mantener un conjunto de buenas prácticas que dificulten la habitabilidad y el acceso de las plagas a los almacenes:
1º Mantener las puertas y ventanas cerradas
2º Mantener los edificios sin grietas desconchones.
3º Evitar la disponibilidad de agua
4º Mantener un buen plan de limpiezas que evite la disponibilidad de alimento
5º Mantener en todo momento los embalajes cerrados y bien precintados
6º Tener un sistema de aviso e intervención rápida en caso de incidente con algún material que pueda quedar expuesto.
7º Tener un sistema de monitoreo de actividad de plagas (insectocaptores, trampas para roedores, trampas para insectos rastreros…), que nos avise en caso de tendencias para poder actuar con rapidez.
Segregación de materiales:
¿Por qué?
En los almacenes siempre existe el riesgo de contaminación cruzada de unos materiales con otros por diversas causas
Para evitar riesgos de calidad y seguridad alimentaria, es conveniente segregar los materiales de forma que cualquier accidente se minimicen las consecuencias.
¿Cómo?
Debemos segregar los almacenes de forma que estén separados:
1º Los materiales dedicados a la producción de alimentos de otros materiales necesarios par la industria, como grasas y lubricantes, productos de limpieza, tintas etc.
2º Las materias primas o ingredientes del material de embalaje.
3º Los ingredientes alérgenos del resto de ingredientes, ya que una potencial contaminación cruzada con un alergeno, puede hacer que un producto sin alérgenos, y por tanto, sin ningún tipo de etiquetado precaucional, lleve accidentalmente algún alergeno por contaminación cruzada.
4º Ingredientes alergenos entre si, ya que cada alergeno provoca reacciones adversas en según qué personas.
5º Productos bloqueados del producto apto para su uso: Debemos tener un áreas donde ubicar el material bloqueado para evitar su reincorporación al proceso. Es importante tener en cuenta que si estos materiales van a estar en cuarentena durante un tiempo, pendientes de investigación, y es posible su posterior liberación e incorporación al proceso,la segregación entre alergenos debe aplicar también a este arrea.
Trazabilidad:
¿Por qué?
En la industria alimentaria es necesario garantizar la trazabilidad de los productos, procesos, e ingredientes empleados, para que en caso de incidente que pueda afectar a la inocuidad de los alimentos, se pueda conocer donde están los productos afectados y tomar medidas preventivas (bloqueos, reinspeciones, retiradas del mercado…)
La forma de hacerlo es a través de la codificación de las partidas de alimentos con su lote.
Tanto las materias primas empleadas, como los productos terminados pasan por los almacenes, y esta trazabilidad a nivel de lote debe mantenerse a través de toda la cadena de suministro, desde el campo, ya sean productos agrícolas o ganaderos, hasta el envase del consumidor final.
En caso de alerta alimentaria, los operadores logísticos serán los responsables de aportar la información sobre la distribución de las partidas afectadas, esto es , indicar donde se han enviado los lotes contaminados para poder proceder a su bloqueo, inspección, retirada del mercado, destrucción…
¿Cómo?
A nivel de almacén es importante mantener en todo momento la codificación del lote de los materiales y conocer donde se ha enviada cada una de los lotes.
Para ello debemos tener un sistema que nos garantice la trazabilidad, y en cualquier momento podamos saber donde tenemos o hemos enviado un lote de un producto determinado, y poder poner a disposición de las autoridades sanitarias toda la información necesaria en su caso de cantidades, destinos, condiciones de almacenaje, condiciones de transporte,y cualquier otra que sea relevante.
Para poder suministrar esta información, es necesario mantener registros sobre:
- Los materiales que recibimos / expedimos
- Las cantidades de cada uno de esos materiales recibidos / expedidos
- Los lotes de los materiales
- Las fechas de recepción / expedición
- Las condiciones de almacenaje: Humedad, temperatura, registros de limpiezas, registros de control de plagas…
- Las condiciones de los medios de transporte: Certificados de limpieza, Registros de inspección de carga
- Las condiciones de transporte: Tipo de transporte, temperatura de transporte.
- Incidentes que hayan acontecido sobre la totalidad o parte del lote.
- Registros de destrucción.
Toda esta información deberá estar disponible para poner a disposición de las autoridades para cada partida.